国际汽车摩擦材料行业市场发展方向分析，随着工业技术的不断发展, 相关新型材料生产的工业化进程也在不断加快, 新材料成本不断降低, 粘结剂性能进一步改善以及计算机技术在工艺配方研究方面的应用, 必然促进摩擦材料工艺配方研究上的多样化和最佳化, 最大限度地满足和适应汽车工业及相关工业对摩擦材料的要求。

90年代初,随着我国汽车工业的迅速发展,我国的无石棉摩擦材料首先在乘用车领域得到了良好的发展。部份企业开始了对半金属摩擦材料的研究、开发和生产,到了90年代后期,随着半金属配方体系的逐渐成熟以及纤维材料可供选择范围的扩大,不少企业开始了对少金属摩擦材料的研究和开发,现在有相当一部份企业在少金属配方的研究上已经取得了很大的成功。

我国虽然在半金属和少金属配方的研究上与国际先进水平的差距正在逐步缩水,尤其是半金属配方的研究上获得了一定的成功,但对NAO配方的研究才刚刚开始,还需要我国摩擦材料行业的技术工作者做出很大的努力。

目前，在代表世界摩擦材料先进水平的欧洲和北美国家中，其摩擦材料主要以半金属/金属(钢纤维、铁粉等)材料为主的配方，此类配方绝大多数相当硬，摩擦系数高达FG或是更高的GG级，刹车虽然比较好，但当制动盘(刹车碟)材质与刹车片摩擦材料不匹配时，噪音比较大，而且相当容易划伤制动盘，使制动盘过早地起坑、磨损。

代表日本、韩国摩擦材料先进水平的配方，主要是以半金属陶瓷刹车片(紫铜+黄铜陶瓷刹车片)为主，此类刹车片摩擦系数多为FF级，日产系列的还有GG级跟HH级，该类刹车片与钢纤维铁粉刹车片相比，除了具有一流水平的摩擦系数及高耐磨性外，还具有刹车较舒适，制动噪音明显减少、伤盘也明显减低的优势。

国际汽车摩擦材料行业市场发展分析,代表我国的刹车片摩擦材料行业比较杂，没有一个主要且总体的研发方向，或者说，中国的汽车工业仍处于相对落后的一个阶段，全自主产权的汽车生产商屈指可数，如奇瑞、中华(据说中华也只有一半拥有着自主产权)等，进而欧洲的半金属钢纤维刹车片、日韩的紫铜+黄铜陶瓷刹车片在中国都占据着相当大的主导地位。因此，作为我国汽车行业的企业和从业者们还需要长期地、动脑筋地去不断开发新材料，创新自己，为做行业内刹车片的领跑者而努力。